Entrevista a Alberto Regidor, socio fundador de Orthoprint3D: "Para una pyme de base tecnológica joven, el CDTI Innovación y los fondos FEDER nos han facilitado desarrollar nuevos productos ortoprotésicos con menos riesgo"
Desde Castilla y León, Orthoprint3D trabaja para transformar la forma en que se diseñan y fabrican los productos ortoprotésicos. Su proyecto de desarrollo de órtesis dinámicas tobillo-pie de rigidez personalizada, impulsado con el apoyo de CDTI Innovación y los fondos europeos FEDER, combina digitalización 3D, biomecánica, fabricación aditiva avanzada y análisis objetivo de la marcha para ofrecer soluciones más precisas, reproducibles y adaptadas a las necesidades reales de cada paciente
La empresa Orthoprint3D surgió a mediados de 2020 de la confluencia entre dos mundos aparentemente alejados: el de los ensayos en automoción y el de la ortopedia clínica. Sus socios fundadores, cuatro ingenieros procedentes del sector del automóvil y varios técnicos ortopedas con experiencia en el campo ortoprotésico, detectaron que las tecnologías disponibles en otros sectores industriales podían cambiar radicalmente la manera de fabricar productos sanitarios personalizados. "Quisimos unir conocimiento tecnológico, experiencia clínica y visión real del mercado ortoprotésico", explica Alberto Regidor, socio fundador de la compañía.
Con sede en Castilla y León, Orthoprint3D cuenta hoy con un equipo de seis ingenieros industriales, de diseño y biomédicos, además de técnicos ortopedas, al que se suman estudiantes en prácticas y colaboraciones con la universidad. "Esta fórmula nos permite captar talento especializado y contribuir a que perfiles técnicos cualificados puedan desarrollarse profesionalmente en Castilla y León", señala Regidor. El área de I+D, formada por cuatro personas, ocupa un lugar central en la estructura de la empresa: gran parte de la actividad de Orthoprint3D descansa sobre el desarrollo de nuevos productos, la mejora de procesos digitales y la validación objetiva de las soluciones que fabrican.
Su catálogo incluye ortesis craneales, plantillas personalizadas, asientos posturales a medida, férulas de mano y máscaras faciales, todos ellos fabricados mediante impresión 3D. En 2025 la facturación rozó los 200.000 euros, concentrada principalmente en el mercado nacional, aunque la empresa ya ha dado sus primeros pasos en el exterior con el envío de ortesis craneales a una ortopedia en Perú y conversaciones en curso con clínicas en Brasil. La participación este año en OTWorld, una de las ferias europeas de referencia del sector ortopédico, marca el inicio de una apuesta más decidida por Europa y Latinoamérica.
El proyecto de desarrollo de órtesis dinámicas tobillo-pie —las conocidas como DAFO— nació de una observación precisa. En el sector ortoprotésico tradicional, la fabricación de este tipo de dispositivos sigue dependiendo en buena medida del trabajo manual y de la experiencia individual de cada técnico. "Esa experiencia resulta muy valiosa, pero también hace que el resultado pueda variar de un caso a otro, habiendo variabilidad intertécnico", explica Regidor. A eso se suma que muchas decisiones clínicas se toman a partir de la observación visual de la marcha, sin datos objetivos que ayuden a definir la rigidez, el ajuste o el comportamiento más adecuado para cada paciente.
Las soluciones más avanzadas que existen en el mercado, como las órtesis con sistemas de muelles o hidráulicos, ofrecen buenas prestaciones pero presentan inconvenientes claros: son costosas, voluminosas y no siempre encajan dentro de los sistemas de financiación sanitaria. "Por todo eso quisimos plantear una alternativa: una órtesis personalizada, fabricada mediante impresión 3D, que permita combinar precisión, repetibilidad, adaptación al paciente, sostenibilidad y un coste más competitivo", resume Regidor.
Tecnología que confluye en un solo producto
Lo que hace singular a este proyecto es la integración de varias disciplinas tecnológicas en el desarrollo de un único dispositivo. El proceso comienza con la digitalización 3D del paciente y el diseño CAD de una órtesis adaptada a su anatomía y continúa con el análisis biomecánico de la marcha para entender cómo se mueve realmente el paciente y qué necesita desde el punto de vista funcional. A partir de ahí entran en juego la simulación, los ensayos mecánicos y la impresión 3D avanzada con materiales como TPU, PP, poliamidas y refuerzos con fibra continua.
"No buscamos únicamente fabricar una órtesis que se ajuste a la anatomía del paciente, sino ajustar también su comportamiento mecánico. Es decir, que la órtesis tenga una rigidez concreta y personalizada en función de las necesidades de cada caso", explica Regidor. El equilibrio entre resistencia, ligereza, confort y coste es el vector que guía cada decisión de diseño y de material.
Para medir con precisión cómo camina el paciente, el proyecto incorpora el sistema de captura de movimiento VICON, que permite registrar en tres dimensiones el comportamiento de las articulaciones durante cada fase de la pisada. "Esta información es mucho más precisa que la simple observación visual, porque podemos medir cómo se comporta el tobillo en cada momento", apunta Regidor. A ello se suman plantillas instrumentadas para medir las presiones plantares y sensores que estudian el contacto entre la órtesis y la pierna. El objetivo es que el diseño del dispositivo esté basado en datos y no solo en una valoración subjetiva.
Si hay un desafío técnico que concentra la complejidad del proyecto, es el de conseguir que una órtesis impresa en 3D tenga una rigidez personalizada y controlada, pero que al mismo tiempo sea resistente, cómoda, ligera y viable económicamente. "La rigidez es un aspecto clave, porque influye directamente en la forma de caminar del paciente. Si la órtesis es demasiado rígida, puede limitar el movimiento; si es demasiado flexible, puede no aportar el soporte necesario, por eso tenemos que buscar ese equilibrio", describe Regidor. Para abordarlo, el equipo trabaja en paralelo en varias líneas: selección de materiales, diseño de mecanismos de rigidez variable, ensayos de fatiga, pruebas mecánicas y análisis de la relación entre el ángulo de movimiento del tobillo y la resistencia que ofrece la órtesis.
No se trata, en definitiva, de fabricar una pieza en 3D, sino de conseguir que esa pieza tenga un comportamiento funcional muy concreto y adaptado a cada paciente. Ese nivel de exigencia es precisamente el que hace necesaria la colaboración con la Universidad de Valladolid. "Desde Orthoprint3D aportamos el conocimiento del producto ortoprotésico, la experiencia en fabricación aditiva y la visión práctica de lo que necesita el mercado y el paciente. La Universidad aporta conocimiento científico y técnico en biomecánica, materiales, ensayos mecánicos, fatiga, simulación y análisis de marcha", explica Regidor. Esta alianza permite que la innovación no se quede en una idea, sino que pueda convertirse en una solución real, validada y aplicable.
Es en este contexto donde el apoyo del CDTI Innovación y los fondos europeos FEDER ha resultado determinante. "Para una pyme de base tecnológica y de reciente creación como Orthoprint3D, este tipo de ayudas supone un instrumento fundamental para acelerar el desarrollo de nuevos productos y reducir el riesgo tecnológico asociado a proyectos de I+D de alta complejidad", señala Regidor. Esta financiación ha permitido invertir en equipamiento, materiales, ensayos, desarrollo de software y contratación de perfiles técnicos especializados, pero también generar conocimiento propio. "Gracias a este tipo de financiación, una compañía joven puede abordar desarrollos que, por su nivel de incertidumbre técnica y necesidad de validación, serían difíciles de asumir únicamente con recursos propios", añade.
Uno de los aspectos más singulares del enfoque de Orthoprint3D es que apuesta por la sostenibilidad no como complemento, sino como parte consustancial del proceso de fabricación. La impresión 3D produce solo el material necesario, reduce residuos y fabrica bajo demanda, evitando los excedentes propios de procesos más artesanales. Los materiales termoplásticos con los que trabajan ofrecen además mayores posibilidades de reciclaje que los sistemas tradicionales. "La idea es que la personalización no esté reñida con la sostenibilidad, sino todo lo contrario: que podamos fabricar productos a medida, más eficientes y con menor impacto ambiental", afirma Regidor.
Este proyecto se alinea directamente con varios Objetivos de Desarrollo Sostenible de la Agenda 2030. La mejora del acceso a productos sanitarios personalizados contribuye al ODS 3 (salud y bienestar); la reducción de residuos y el uso eficiente de materiales conectan con el ODS 12 (producción y consumo responsables); la generación de empleo técnico cualificado en el territorio apoya el ODS 8 (trabajo decente y crecimiento económico); y la colaboración entre empresa y universidad refuerza el ODS 17 (alianzas para lograr los objetivos).
El proyecto de órtesis tobillo-pie tiene una vocación que va más allá del producto concreto. "Las ortesis tipo DAFO son un primer paso muy importante porque combinan muchos de los retos que queremos resolver: personalización anatómica, comportamiento mecánico, rigidez, confort, ligereza y adaptación a la marcha", explica Regidor. Si se logra validar esta metodología, el equipo confía en que puede trasladarse a otras órtesis de miembro inferior, dispositivos funcionales de apoyo o incluso corsés a medida para escoliosis. "El objetivo es construir una nueva forma de trabajar: más digital, más objetiva, más reproducible y centrada en las necesidades reales del paciente", resume.
El impacto de este tipo de desarrollos no es solo clínico. Regidor subraya el efecto que la financiación pública tiene sobre el conjunto del ecosistema innovador: "Estas ayudas impulsan la competitividad del tejido empresarial español, favorecen la creación de empleo cualificado, la retención de talento técnico en el territorio y la colaboración entre empresa, universidad y centros clínicos". Y en proyectos como el de Orthoprint3D, esa cadena de valor termina siempre en el mismo punto: el paciente. "El desarrollo de órtesis más precisas, cómodas, funcionales y accesibles puede mejorar los resultados clínicos, facilitar el trabajo de los profesionales sanitarios y ofrecer tratamientos más personalizados", concluye. En este sentido, la financiación pública y europea no solo impulsa la actividad empresarial, sino que contribuye a que los avances tecnológicos lleguen a la sociedad en forma de mejores productos, mejores tratamientos y una atención más adaptada a las necesidades reales de cada paciente.
El Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación, CDTI E.P.E. es la agencia de innovación del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, cuyo objetivo es la promoción de la innovación tecnológica en el ámbito empresarial. La misión del CDTI es conseguir que el tejido empresarial español genere y transforme el conocimiento científico-técnico en crecimiento globalmente competitivo, sostenible e inclusivo. En 2025, en el marco del Plan Estratégico 2024-2027, el CDTI proporcionó 2.423 millones de euros de apoyo a empresas y startups españolas.
Web: www.cdti.es
Linkedin: https://www.linkedin.com/company/29815
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Imagen: Ortesis pie tobillo Orthomedical 3D
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